底蓋板的生產工藝流程是：涂料鐵→噴蠟→裁切→沖蓋→圓邊→澆膠→干燥→檢查→包裝。

（1）噴蠟（涂油）

為了避免在沖蓋過程中產生機械擦傷、脫料絲等弊病，從而影響沖蓋的質量，在涂料鐵剪切之前需涂上一層保護油。因此涂料鐵在裁切前必須先經過噴蠟工序。所用的油主要為食用級石蠟油。

涂油通常在涂料線上進行，即涂料鐵內外面涂完后再增加一道涂油工序，這些都是在自動流水線上直接完成的。涂油量應該少而均勻。也有一些單位專門配備揩油機,將整體涂料鐵置于進料裝置上，自動輸料、揩油，完成后形成整體堆垛。這種方法由于多了傳送步驟，也會增加一些機械擦傷涂料鐵的幾率。

（2）沖蓋

沖制底蓋多用自動數(shù)控沖床來完成設備維護與保養(yǎng)，一些小型制罐企業(yè)則多用半自動沖床沖蓋，速度慢，效率低。

沖蓋，首先落料尺寸要符合技術要求，同時在沖蓋生產過程中必須嚴格控制質量印前設備，避免由于輸料位置不準，或者涂料鐵自身的缺陷而導致缺角、拖舌、單邊等缺損。膨脹圈應無碎裂、無硬印、無涂料面擦傷。

（3）圓邊

在沖蓋自動流水線中，沖蓋和圓邊一氣呵成。圓邊要求蓋底的邊緣不起皺，無癟印，不成三角狀。蓋底沖制完成時無擠翹，無油污，并且涂料不能脫落。在大生產中，質檢部門要經常進行抽檢，抽檢的樣蓋放到實驗室里進行必要的理化檢驗。通常是用5%硫酸銅溶液浸泡30分鐘，之后觀察樣蓋表面膠印機，沒有密集點狀腐蝕為質量合格。

（4）注膠

為了使三片罐具有良好的密封性能，提高內存食品的保質期限，在蓋圓周邊的槽溝內還要澆注密封膠液。這是一種食品級的水性膠黏劑。使用之前必須充分攪拌，膠膜澆注時不能過少或者過多，不能有斷膠現(xiàn)象產生，也不能有氣泡、濕膠現(xiàn)象。要嚴格掌握和控制膠膜的干燥溫度和時間。一般干燥后膠膜的含水率應當小于3%。為使密封膠達到最佳狀態(tài)，減少殘留的水分，將干燥后的蓋子放置24小時后方可投入封口使用。

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